Qualitätskontrolle

Pasta
Beim Verpacken mit Schutzgas muss unbedingt sichergestellt sein, dass die Gasmischung korrekt und die Packung dicht ist. Bei den meisten Produkten müssen zusätzlich obere und untere Grenzwerte für den Restsauerstoffgehalt in der Packung festgelegt werden.

Gemäß den in der EU und den USA geltenden Vorschriften müssen alle Hersteller von Produkten mit reduziertem Sauerstoffgehalt oder mit Schutzgasatmosphäre kritische Kontrollpunkte bezüglich Gasinhalt und Dichtungsintegrität einrichten. In jedem Falle müssen Sie mindestens den Grundsätzen der Gefahrenanalyse und der Überwachung kritischer Kontrollpunkte (HAACP - Hazard Analysis and Critical Control Point) Folge leisten.


HACCP-Verfahren – Analyse

  • Welche Probleme können auftreten? (z.B. falsche Gasmischung, falsches Restsauerstoffniveau, undichte Packung)
  • Was können Sie tun, um diese zu verhindern?
  • Kontrolle (objektiver Nachweis)


HACCP-Verfahren – Kritische Kontrollpunkte (CCP – Critical Control Points)

  • Entwickeln Sie ein Verfahren zur Gewährleistung, dass der Verpackungsprozess sicher unter Kontrolle ist
  • Wenn Probleme auftreten: Wie bekommen Sie den Prozess wieder unter Kontrolle?
    • Was geschieht mit den falsch verpackten Produkten?
    • Wie stoppen Sie den Prozess?
    • Was können Sie tun, um eine Wiederholung dieses Vorfalls zu verhindern?


Qualitätskontrolle von MAP-Produkten

Die einfachste Qualitätskontrolle für MAP-Produkte ist das regelmäßige Entnehmen von Proben, z.B. alle 15 oder 30 Minuten, je nach Produktionsgeschwindigkeit. Die Dichtigkeit der Packungen sollte auf Leckagen überprüft werden – vorzugsweise mit einer zerstörungsfreien Testmethode. Die Gasmischung und der Restsauerstoffgehalt sollten mithilfe eines Stichproben-Gasanalysators geprüft werden.

Die Ergebnisse der oben dargestellten Tests sollten für Zwecke der Rückverfolgbarkeit zumindest auf Papier schriftlich festgehalten werden – es ist jedoch weitaus einfacher und effizienter, sich die Daten vom Stichproben-Gasanalysator selbst zusammenstellen zu lassen und diese in einer zentralen Datenbank oder auf einem PC zu speichern.

Beim Einrichten der Stichproben-Qualitätskontrolle sollten Sie immer bedenken, dass die statistische Relevanz im niedrigsten Fall bei lediglich 0,15% liegt, selbst wenn Sie stündlich 10 Proben entnehmen. Die nachstehende Tabelle verschafft einen Überblick über das Verhältnis von Verpackungsgeschwindigkeit und entnommenen Proben.

  Packaging Speed (number of packages per minute)
Tests per hour   30 50 70 90 110
5 0.28% 0.17% 0.12% 0.09% 0.08%
10 0.56% 0.33% 0.24% 0.19% 0.15%
15 0.83% 0.50% 0.36% 0.28% 0.23%
20 1.11% 0.67% 0.48% 0.37% 0.30%




Qualitätskontrolle oder Qualitätssicherung?


Wenn Sie mit Schutzgasverpackung arbeiten, sollten Sie sorgfältig abwägen, ob Sie ein manuelles Qualitätskontrollsystem (wie oben beschrieben) oder eine automatisierte Qualitätssicherung anwenden möchten. Bei der Qualitätssicherung wird ein Online-Gasanalysator, der die Gasmischung und den Restsauerstoff kontinuierlich und zerstörungsfrei überwacht, an der Verpackungsmaschine montiert. Je schneller die Verpackungsmaschine arbeitet, desto wichtiger ist die Entscheidung für die Qualitätssicherung, da ein QS-System die Arbeits- und Abfallkosten senkt.

Nehmen wir beispielsweise an, dass Sie Ihre Verpackungsmaschine 16 Stunden pro Tag und 250 Tage pro Jahr fahren und dass Sie stündlich 10 Proben daraus entnehmen. Die Anzahl der geprüften Packungen beliefe sich in diesem Falle jährlich auf 40.000 Stück. Da Packungen in manuellen Tests zerstört werden, würde hierdurch eine enorme Menge Abfall entstehen. Zudem müssten für die Wiederverpackung der Produkte viele Arbeitsstunden aufgewendet werden.