Kurzbeschreibung – Was benötigt man zum Schutzgasverpacken?

Bei einem Umstieg auf Schutzgasverpackung muss eine ganze Reihe an Erwägungen in Betracht gezogen werden. Nachstehend finden Sie eine Auflistung der wichtigsten Punkte.

Die Grundvoraussetzungen für das Verpacken mit Schutzgasen sind:
  1. Gas – entweder vorgemischt oder als Mengenware mit einem Gasmischer gemischt
  2. Verpackungsmaterial, das für MAP geeignet ist – die Durchlässigkeit des Materials muss der erwarteten Haltbarkeit entsprechen
  3. Verpackungsmaschinen, die für MAP geeignet sind
  4. Ausrüstung für die Qualitätskontrolle oder -sicherung
Weiter zu:
  • Haltbarkeitsstudien an Ihrem eigenen Produkt, Tests verschiedener Gasgemische und Folienarten
  • Was eignet sich für Ihr Produkt am besten?
  • Entwickeln Sie ein schriftliches Verfahren – Gasgehalt/Gasmischung, Restsauerstoff, Qualitätskontrolle wie oft usw.
Wenden Sie sich an:
  • Berater, Gaslieferanten
  • Anbieter von Ausrüstung für die Qualitätskontrolle und -sicherung
  • Folienanbieter
  • Anbieter von Verpackungsmaschinen
Bei der Vorbereitung eines Designs für die Schutzgasverpackung ist es hilfreich, eine Checkliste mit Antworten zu diesen zehn Fragen zu erstellen:
1. Welches Problem muss ich lösen?
2. Kann Schutzgasverpackung bei der Lösung helfen?
3. Welche Eigenschaften hat mein Produkt?
4. Welche schädigenden Ereignisse müssen verlangsamt oder vermieden werden?
5. Welche Gasmischung eignet sich am besten?
6. Welche Auswirkungen hat das Gas auf die chemischen, physischen, geschmacklichen und mikrobiologischen Eigenschaften meines Produkts?
7. Welches Verpackungsmaterial eignet sich am besten?
8. Welche Packungsgröße sollte gewählt werden?
9. Welche Produktmenge sollte in jeder Packung enthalten sein?
10. Ist die Technologie, die ich wähle, am besten dazu geeignet, mein Ziel zu erreichen?

Erster Schritt zum Erfolg:
Präzises Experimentieren im Vorfeld, um die Atmosphäre auf Ihr Produkt anzupassen und dessen Haltbarkeit zu prüfen

Zweiter Schritt zum Erfolg:
Auswahl von Materialien, die eine geeignete Sauerstoffdurchlässigkeit sowie geeignete Barriere-Eigenschaften gegenüber Wasserdampf aufweisen

Dritter Schritt zum Erfolg:
Sorgfältige Auswahl der Siegeltemperatur

Vierter Schritt zum Erfolg:
Einrichtung kritischer Kontrollpunkte gemäß HACCP. Die üblichen Kontrollpunkte sind das Prüfen des Restsauerstoffs, der Gasmischung und der Siegelnahtfestigkeit (Dichtigkeitsprüfung).

Für die Auswahl der richtigen Gasmischung ist es wichtig, Folgendes im Voraus zu erörtern: 
  • Das Zusammenspiel von Lebensmittel und Gas: beispielsweise die Löslichkeit von Kohlendioxid in Lebensmitteln bei verschiedenen Temperaturen und die organoleptischen Veränderungen in Verbindung mit der Auflösung von Gas

  • Das Verhalten von Mikroflora in der gewählten Atmosphäre (tiefgreifende Kenntnisse in diesem Themenbereich helfen dabei, das Risiko der Ausbreitung anaerober Mikroorganismen oder der unerwünschten Selektion typischer Mikroflora zu vermeiden)

  • Die Durchlässigkeit der Verpackungsmaterialien im Hinblick auf die verwendeten Gase unter Berücksichtigung der Lagertemperatur und der Gesamtoberfläche

  • Die Luftdichtigkeit der Packung, d.h. das Fehlen mikroskopischer Löcher und/oder Siegelmängel

  • Die Leichtverderblichkeit des Lebensmittels an der Luft

  • Die Effektivität des Verpackungsprozesses und der Evakuierung: d.h. die Auswahl der am besten geeigneten Verpackungsmaschine, der Gaszufuhr und des Mischsystems, die Bewertung der tatsächlichen Zusammensetzung der geschaffenen Schutzatmosphäre und der Restsauerstoff nach dem Verpacken